系统方法削减了织物轧机能源成本
大型织物轧机已经实现了基于ISO 50001标准的能源管理系统，以跟踪其压缩空气系统效率。由于来自该系统的信息，并在最近的一些压缩空气训练中学到的措施，该公司在实现了压缩空气系统的成本，同时实现了增加的面料生产输出。通过优化系统的供应方面，还可以获得节省，而是通过解决最终用途。
背景
大面料厂位于亚洲，是私营公司拥有和运营的四种综合纺织制造设施之一。轧机2是本文的主题，每年生产约550万米米。
压缩空气系统由10个大小范围为375千瓦至500千瓦的大型涡轮压缩机组成。两个较小的旋转式压缩机用于涡轮压缩机和其他辅助用途的密封空气。涡轮压缩机的年龄多样化，有一些单位二十岁。
压缩空气是使用制冷剂样式干燥机调节。从2008年开始，公司开始用带有逆变器驱动器的单位更换干燥机，以节省能量，并提高环境影响，因为这些干燥器含有非臭氧耗尽制冷剂。
由于公司的能源管理系统，2014年采取的数据显示，压缩空气占总电力消费量的约61％，每年平均每年26亿元人民币220万美元。由于这种知识，公司的管理设定了一个目标，以便尝试更好地优化压缩空气的生产并减少压缩空气消耗。
图1：识别重要的能源用户（SEU）专注于压缩空气的努力
管理目标
设施管理团队在处理压缩空气系统时设定了一些具体目标:
- 优化压缩空气的生产
- 减少电力成本和能源消耗
- 通过减少能源消耗来减少二氧化碳的排放
- 生产机械的升级和现代化
认识到关注的活动是：
- 为现有的织机(e-REED)购买和安装省气装置，以减少空气消耗和所需压力
- 将生产织根升级到更高效的模型
- 将压缩空气主压力从80 psi减少到73 psi
- 优化机组组合，关闭1台压缩机
- 安装自动拉丝机助力器
- 大修表现不佳的压缩机
- 替换有缺陷的压缩机
升级空气喷射织机
该公司的生产方法采用空气喷射织机生产纺织品。在喷嘴内，有精密喷嘴，可引导纱线用于制造织物的各种编织操作。该公司收到了他们的织布机供应商开发了一种更高效的芦苇（织机的梳状物品），以实现其现有的织机，以实现较低的压缩空气流量，并允许使用较低的压力，预计储蓄为20％。再改装总共130个织气量，导致压缩空气流量减少约680碳酸。这些转化率也降低了植物所需的最低主系统压力，使空气压力降低到更有效的水平。
新织机
作为生产改进项目的一部分，公司将63台效率较低的织机换成了40台效率更高的机型。新型织机生产的织物更宽，工作速度更快，用更少的能量生产更多的产品。每台织机消耗的空气稍微多一点，但单位数量减少(少23台)。这一变化使每天生产的织物数量增加了50%，同时平均压缩空气流量的消耗减少了约600立方英尺。
减压
由于安装了节能簧片，该公司能够将工厂的集箱压力降低约7 psi。压力的降低，以及其他节能措施的改变，使压缩空气的流量减少到可以将运行的离心式压缩机的数量从8台减少到7台。系统经过重新配置，使压缩机在能耗方面更好地匹配压缩空气消耗，从而减少了250 kW的容量。
图2：保护措施减少了运行压缩机的数量
安装的助推器
当主线压力降低时，发现一台自动拉丝机由于压力过低而出现故障。解决这一问题的第一种方法是在更高的压力下给这台机器配备一个单独的螺杆式空气压缩机，但这估计每月消耗约14,650千瓦时的电力，因为这台压缩机体积过大，而且只能用最小的存储容量工作。相反，该公司购买并安装了一个压缩空气动力助推器，该助推器以5bar压力吸收已经压缩的压缩空气，并将压力增加到所需的6bar。这样就省去了单独的电动压缩机，每月节省电费1 500美元。
图3:增压机无需单独的电动压缩机
性能不佳的空压机
能源管理系统公司实施了空气压缩机能量和压缩空气输出。在每个压缩机上安装了能量计以跟踪功耗。此外，安装涡流流量计以测量空气输出。然后使用这些仪表的输出来计算KWH / NM中每个压缩机的效率3.。
在分析数据时，有两台空气压缩机被确定为性能较差，并计划进行检查。在随后的大修中发现了一些内部缺陷并加以纠正。如图4所示，工作完成后，发现两个压缩机的效率提高了约10%，每月节省6.9万千瓦时，每年共计7万美元。由于检修成本约为7.28万美元，这项措施的回报略高于一年。
图4:能源管理系统跟踪空压机检修前后的性能。点击在这里扩大。
图5:大修后的空压机性能好很多
该设施的一个压缩机被鉴定为性能较差，但它的维修费用太高，估计总共为15.4万美元。由于一台新压缩机的成本为186 000美元，因此决定更换该机组。新空压机的效率比旧机高16%，因此每单位输出能节省能源。这种压缩机每月可节省64 565千瓦时，每年可节省65 600美元。整个项目成本的简单回收期为3.1年。
结论
储蓄的结果
使用能源管理系统，该公司能够跟踪节能措施的结果。
图6：改进降低了成本和提高生产率。点击在这里扩大。
这个成功项目的一个重要部分是通过能源管理系统对电厂电力成本进行初步跟踪。无论是压缩空气消耗的减少，还是空压机的优化，都大大降低了压缩空气系统的整体成本。这家公司不仅降低了电力成本，而且由于更换了低效和过时的设备，产品产量也增加了。这些改进提高了工厂的盈利能力，降低了生产成本。
能源效率措施已减少压缩空气消耗64,800米3./日和压缩机系统效率增加，每年5,532,800千瓦时降低，能耗降低，每年储蓄为每年468,000美元。这计算了21％的节省。
有关更多信息，请访问Compression AirChalrenge®网站或联系Ron Marshall, Marshall压缩空气咨询公司，电话:204-806-2085，邮箱:ronm@mts.net.。
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